Idée déco…

Voilà le temps passe, je suis peu présente et pour autant le projet n’avance pas autant qu’on le voudrait. Malgré tout, le projet reste au centre de nos pensées et on réfléchit encore et toujours au futur aménagement, à ce que l’on souhaite, ce qui semble le plus adapté à notre mode de vie.

Voici donc un petit extrait de ces réflexions avec une modélisation de la future cuisine telle qu’on l’imagine aujourd’hui. Rien n’est figé mais je pense que l’on approche de quelque chose d’idéal…

 

Vision de jour …

 

CUISINE JOUR

 

Vision de nuit…

CUISINE NUIT

 

Au plaisir de venir vous raconter tout cela très vite…

L’étanchéité des toitures terrasses (deuxième partie)…

La suite de l’étanchéité des toitures terrasses, à la fin du premier article, je vous ai laissé dans cette configuration :

3 - plan acrotères

Purenit et pare-vapeur posé.

Purenit fixé sur les relevés d’acrotère, pare-vapeur posé sur l’intégralité des dalles béton.

  • Pose des isolants :

Nous sommes dans le cadre d’une maison passive pamaflex avec une isolation importante des murs ( R = 10 avec 27 cm de polyuréthane en ITE). La logique des choses voulait que l’isolation des toitures soit également performante pour que cela ne représente pas un point froid dans notre construction, le principe des toitures terrasses à justement été choisi dans ce sens. Nous avons donc décidé de mettre en oeuvre 26 cm d’isolant en polyuréthane afin d’obtenir une résistance thermique supérieure à 10.

Le polyuréthane en panneau dépasse rarement les 140 ou 160 mm d’épaisseur. Il est donc décidé de mettre en place deux lits. Le premier de 140 mm sera simplement couvert de kraft.

On prépare quelques tubes de mastic qui permettront de fixer les panneaux d’isolants sur le pare-vapeur.

 

 

 

DSC07418

Mastic pour la fixation des panneaux de polyuréthane.

Et c’est parti! Première ligne. la jonction acrotère/dalle béton recouverte de pare-vapeur n’étant pas parfaitement à angle droit, nous décidons de biseauter l’angle des panneaux et de mettre un trait de polyuréthane en bombe avant la pose.

DSC07419

Première ligne juste avant la mise en place du mastic

Idem dans l’angle, on coupe ne biseau et on moussera par la suite.

 

DSC07422

Pose du premier lit d’isolant dans l’angle

 

 

 

DSC07420

Fin de la première ligne, reste une chute à adapter. On peut voir le liseré de mousse PU blanche au fond

Les premiers panneaux sont au format 60 x 60 cm. Ça va plutôt vite à poser…

 

DSC07421

Première ligne posée sur la dalle inférieure

 

DSC07423

Dalle inférieure en cours

 

DSC07434

Les ajustements sont réduits

…  reste à la suite les découpes et là on s’éclate à optimiser tout cela…

 

DSC07425

Des découpes…

 

DSC07424

On optimise, on optimise…

Enfin :

Etancheite Dalle haute (17)

Dalle supérieure terminée

DSC07436

Les chutes après deux toitures soit 190 m², à peine plus d’un panneau, pas mal!

Puis on mousse les interstices un peu larges avec de la mousse PU. Ça permet d’éviter les vides d’air et de caler les panneaux entre eux pour éviter que ceux ci bougent. Pas de photo de cette étape.

 

On passe ensuite au deuxième lit d’isolant, cette fois 120 mm de PU couvert de voile de verre. Le voile de verre permettra l’application de la colle pour l’EPDM qui ne peut pas se mettre sur du PU kraft.

On recommence donc la même histoire sauf que cette fois les panneaux font 60 x 120 mm. On ne commence pas par le même point afin que les raccords ne se superposent pas, histoire d’optimiser l’isolation encore une fois.

DSC07431

Deuxième lit sur la dalle inférieure

 

Encore et toujours des découpes…

 

 

DSC07439

Découpes et ajustements

 

 

DSC07449

Découpes et ajustements

En enfin on mousse pour finaliser tout cela.

DSC07045

Moussage des interstices

DSC07044

Moussage des interstices

Et voici le résultat final juste avant la pose de la membrane EPDM.

 

DSC07453

Deux lits d’isolants posés, la dalle est prête à recevoir l’EPDM

On termine donc cette deuxième étape avec les deux lits d’isolants posés ce qui nous donne ceci :

4 - plan acrotères

Deux lits d’isolants PU posés

 

 

 

L’étanchéité des toitures terrasses… (première partie)

L’étanchéité des toitures terrasses de la maison a donc été réalisée grâce à de la membrane EPDM sur une isolation en plaques de polyuréthane. Grâce au système PaMaflex, nous avons une continuité parfaite entre l’isolation des dalles et l’isolation extérieure des murs qui réalise les acrotères.

Nous avons eu quelques soucis lors de la pose du système d’étanchéité puisque la première « couche » à savoir le pare vapeur n’a pas résisté à un gros coup de vent fin avril et que nous avons recommencé cette opération.

Je vais vous détailler la réalisation de l’étanchéité avec pour support les photos prises lors des deux toitures (la toiture de l’étage et celle du RDC puisque nous avons un étage partiel). de ce fait, ne vous fiez pas aux dates inscrites sur les photos pour la chronologie de l’ensemble.

Ci dessous, la coupe de principe de l’étanchéité, je détaillerais les étapes une par une dans la suite du récit.

9 - plan acrotères

Coupe de principe de l’étanchéité des toitures terrasses

  • Préparation des relevés d’acrotères :

Première étape de notre périple. Les relevés d’acrotères doivent recevoir la membrane EPDM puisque chez nous elle recouvre la totalité des acrotères. Cependant, nous avons vu qu’une des particularités du système PaMaflex est la présence d’acrotères en polyuréthane renforcé. Il faut savoir que dans notre cas les colles utilisées pour la fixation de la membrane EPDM ne sont pas compatibles avec le polyuréthane brut. De ce fait, nous devions recouvrir les relevés d’acrotères pour leur permettre de recevoir par la suite colle et EPDM.

Au départ, nous avons ceci : en gris dalle et mur en béton, en jaune l’ITE en polyuréthane qui remonte pour former l’acrotère.

1 - plan acrotères

Etanchéité – Etape 0 – dalle brute et relevé d’acrotère en polyuréthane.

Nous avons réalisé un habillage en Purenit sur la partie verticale afin de ne pas avoir de pont thermique entre l’isolant de l’acrotère et celui de la toiture ajouté par la suite. Le pont thermique à ce niveau aurait été très réduit mais  nous avons tout fait pour le minimiser en choisissant ce matériau.

Les acrotères étaient concaves entre les renforts de Purenit. C’est pourquoi, nous avons réalisé un moussage avec du polyuréthane en bombe corrigeant ce défaut de planéité et maximisant la continuité de l’isolation.

Etancheite Dalle haute (9)

Correction des concavités des acrotères.

Par la suite, les plaques de Purenit furent posées. Au bas des plaques nous avons installé un joint compribande.

Etancheite Dalle haute (10)

Pose du Purenit sur les acrotères.

Sur la photo suivante on peut voir que le Purenit étant composé en grande partie de polyuréthane celui se teinte très rapidement aux UV. On voit ainsi l’avancement des travaux phases par phases.

Etancheite Dalle haute (12)

Pose du Purenit sur les acrotères.

Voilà pose du Purenit terminée sur la dalle de supérieure, un joint de mastic entre les plaques est réalisé.

Etancheite Dalle haute (13)

Pose du Purenit sur les acrotères.

Sur la dalle inférieure, il faut prendre en compte les menuiseries, voici les images :

DSC07390

Gros plan sur les plaques purenit, on voit bien que c’est un produit réalisé à base de matériaux compressés.

 

DSC07393

La dalle inférieure terminée.

 

DSC07394

La dalle inférieure terminée.

A ce stade, la coupe d’illustration est la suivante :

2 - plan acrotères

Etanchéité – Etape 1 – Purenit posé

  • Pose du pare-vapeur :

Dans notre cas nous sommes partis sur une toiture chaude. l’isolant est donc placé au dessus de la structure porteuse et pour éviter tout risque de condensation dans l’isolant, un pare vapeur est mis en place sur la dalle béton. Pour faciliter la pose de celui-ci et puisque nous sommes sur une dalle béton brute, un primaire d’accrochage est appliqué. Ce primaire est un enduit bitumeux qui s’applique au rouleau. L’application est facile et rapide. Nous avons réalisé cela en plein juillet par des températures plus que clémentes ce qui a permis un séchage très rapide.

DSC07398

Application de l’enduit bitumeux sur la dalle inférieure.

 

DSC07399

Application de l’enduit bitumeux sur la dalle inférieure.

Une fois sec, le pare vapeur est donc mis en place. c’est une membrane en aluminium enduite de bitume sur la face en contact avec la dalle béton. le produit est très adhérent à lui même et il faut éviter autant que faire se peut les plis. Le pare vapeur doit protéger l’isolant il doit donc remonter sur les acrotères d’une hauteur au moins égale à l’épaisseur de l’isolant. Dans notre cas cela signifie des remontées de près de 30 cm pour des lés de 125 cm.

Etancheite Dalle haute (14)

Premier lé du pare-vapeur.

Lors de la mise en oeuvre du pare-vapeur, l’utilisation d’un décapeur thermique permet de mieux gérer les angles, les zones de recouvrement des lés entre eux… A noter que nous avons travaillé sur une dalle brute et qu’il fallait faire attention aux éventuels cailloux affleurants qui pouvaient très facilement percer le pare-vapeur. Nous avons dû mettre en oeuvre quelques rustines.

Etancheite Dalle haute (5)

Le décapeur thermique permet de mieux gérer les angles. 

Le pare vapeur doit être posé sans découpes afin de maximiser son efficacité. Dans les angles, on réalise donc un pliage en mouchoir qui évite la coupe.

Etancheite Dalle haute (16)

On note dans l’angle le pli en mouchoir pour ne pas compromettre la continuité du pare-vapeur.

 

DSC07407

Zoom sur le pliage en mouchoir.

Une fois le « mouchoir » fait on rajoute un petit morceau de pare-vapeur pour le plaquer au purenit.

 

 

 

DSC07416

Le pliage en mouchoir rabattu sur la remontée d’acrotère (et une rustine en cadeau!)

 

DSC07402

Pose en cours sur la dalle inférieure

 

Etancheite Dalle haute (15)

Le pare vapeur remonte sur les acrotères de la hauteur de l’isolant à minima.

 

Une fois le pare-vapeur posé, nous en sommes donc à ce stade :

 

 

3 - plan acrotères

Etanchéité – Etape 2 – Pose du pare-vapeur.

 

La suite au prochain épisode…

Particularités des toitures terrasses

Enfin un article mais malheureusement encore un peu de théorie avant les photos. Notre sujet de préoccupation du moment concerne l’isolation des toitures. En effet, nous avons choisi une maison avec des toitures terrasses pour plusieurs raisons.

Au niveau thermique, elles permettent la mise en place d’une isolation de manière simple et performante, ce qui représente un atout non négligeable pour les maison passives. A savoir que ce point est à moduler avec l’existence de produits PaMaflex permettant une toiture à pans plus classique mais parfaitement isolée et sans ponts thermiques.

Un autre avantage, la mise en oeuvre, autant nous ne pouvions pas faire la pose d’une toiture classique, autant certaines techniques nous paraissaient plus accessibles en autoconstruction, ce qui explique notre choix de réaliser une étanchéité par membrane EPDM.

Enfin, et c’est bien un critère purement subjectif mais nous aimions les volumes bruts créés par les toits plats, l’absence de rampants difficiles à meubler, et surtout la possibilité d’avoir une terrasse accessible sur les toits. Et pour y passer déjà du temps, cette terrasse, dans notre cas près de 50 m², parfaitement exposée (sud-sud-ouest), à l’abri du regards des voisins est très agréable et représentera à terme un espace à part entière de notre maison.

Une fois le choix des volumes réalisé pour notre maison, les contraintes techniques furent envisagées. Lorsque l’on parle de toiture plate, il est admis de mettre en oeuvre une toiture dite chaude afin d’éviter tout phénomène de condensation à l’intérieur de la maison. Ce principe impose que l’élément porteur de l’étanchéité soit isolé. Dans notre cas, l’élément porteur est une dalle béton et l’isolant choisi,  du polyuréthane toujours dans un soucis de haute performance thermique globale. Comme partout, une bonne isolation n’est rien sans limitation des ponts thermiques. Un des gros points noirs lors de la réalisation d’une toiture plate est la liaison entre l’isolant des murs et celui de la toiture, à ce niveau un pont thermique existe souvent.

Le système PaMaflex permet de le supprimer totalement puisque l’un des spécificité du système est la présence de relevés d’acrotères en continuité avec l’isolation en polyuréthane des murs. La continuité de cette isolation est rendu possible par la structure métallique présente dans l’isolant et permettant de fixer le revêtement de façade.  Grâce à cela, la couche d’isolant est continue entre les murs et la toiture. Cet ensemble isolant est visible sur la coupe de principe suivante :

pamaflex coupe toiture

Coupe de principe de la liaison toiture terrasse – mur.

Ces relevés d’acrotères sont également rigides de part la présence de Purenit au sein de ceux-ci. Les qualités de ce matériau décrite dans un précédent article permettent d’avoir des acrotères rigides acceptant la mise en oeuvre de garde corps.

neige janv 2015(2)

Façade sud en hiver – Renforts d’acrotères en purenit visibles

Maintenant que la théorie vous a été expliquée, place à la pratique…

Purenit et Compacfoam, simples et polyvalents…

Voilà deux matériaux encore trop peu utilisés pour la construction en France et qui pourtant ont des propriétés plus qu’intéressantes.

Je vous ai déjà parlé d’eux puisqu’ils interviennent dans notre construction dès la préfabrication en PaMaflex. Ainsi vous les retrouverez  sur le post consacré à la pose des menuiseries extérieures.

Le Compacfoam ressemble physiquement au polystyrène expansé plus habituellement usité en construction. Il est donc constitué de petites billes de mousse à cellules fermées, donc étanches, de moins d’un millimètre de diamètre. La spécificité du Compacfoam se retrouve dans des densités exceptionnellement importantes pour ce type de matériaux. Cette densité donne donc des qualités uniques à ce produit.

Parmi ces qualités, on peut citer un matériau à haute résistance mécanique, avec une excellente isolation thermique, une bonne résistance à la déformation. En outre de cela, le Compacfoam est résistant au gel et au feu, perméable à la vapeur d’eau, insensible aux variations de températures mais surtout stable dans le temps.

Dans notre construction ce matériau est utilisé dans la préfabrication pour la réalisation des tableaux de menuiseries. Il permet donc de limiter le pont thermique souvent présent à ce niveau dans une construction classique. Et surtout, il permet un support homogène et stable permettant la mise en oeuvre des menuiseries avec un joint compribande de manière viable dans le temps.

Menuiseries détails (13)

Détail de pose des menuiseries sur le tableau en Compacfoam.

 

Le purenit est quant à lui un matériaux que je découvre et pour lequel je ne trouve que des avantages! Issu du recyclage des mousses dures (polyuréthane et autres),  c’est un matériaux de seconde vie. Il possède des qualités exceptionnelles :

  • résistance à l’humidité
  • résistance mécanique très élevée
  • résistances aux colles, solvants
  • imputrescible
  • très faible réaction aux variations de températures
  • très bonne résistance thermique

Et l’ensemble de ces qualités s’allie à une légèreté étonnante et une mise en oeuvre très simple. En effet, le purenit se travaille comme le bois. Il se coupe, se perce, se colle très facilement avec les outils courants d’un bon bricoleur.

Grâce à l’ensemble de ces qualités, le purenit peut servir pour la gestion de nombreux points sensibles lors de maisons à haute performances thermiques, les seuils de portes, les rupteurs thermiques en bout de dalle, les coffres de volets,  les supports renforcés à intégrer dans une ITE (Isolation Thermique Extérieure)…

Dans notre construction, le purenit est mis en oeuvre à quatres endroits spécifiques :

  • il est intégré dans la structure des acrotères afin de pouvoir recevoir à terme les fixations de notre garde corps qui sera posé à l’anglaise (sur le mur et non sur le haut de l’acrotère) pour limiter les risques de fuites au travers des couvertines.
Menuiseries détails (11)

Sur le haut des façades, le purenit se distingue par sa couleur brune.

 

  • Les seuils des portes et fenêtres est réalisé également en purenit pour limiter le pont thermique à ce niveau. Les cales en purenit sont intégrées d’usine sur les menuiseries Internorm.
Menusieries détails pose (7)

Cale en purenit sous un châssis lors de la pose de celui ci.

 

  • Le purenit est aussi essentiel lors de la pose des menuiseries puisqu’il est intégré en usine lors de la préfabrication des murs PaMaflex pour la fixation des menuiseries. Ainsi, cet éléments invisible puisque intégré dans l’isolation en polyuréthane est présent pour recevoir la vis de maintien du châssis. Ainsi, le châssis est fixé au nu extérieur du mur béton limitant au maximum tout pont thermique à ce niveau.
    plan pose fenêtre pamaflex

    Coupe de principe de pose des menuiseries dans les éléments PaMaflex.

    Sur cette coupe le support isolant représente le bloc de Purenit et le panneau isolant le Compacfoam.

 

  •  Lors de la réalisation de l’étanchéité nous devions coller la membrane EPDM sur la remontée d’acrotère. Le polyuréthane nu ne supporte pas la colle utilisée. Nous avons donc mis en oeuvre un habillage en Purenit pour permettre la pose de l’étanchéité tout en préservant la continuité de l’isolation de la dalle haute. Je vous en direz plus sur un prochain article sur la réalisation de cette étanchéité.

 

Le Compacfoam et le Purenit sont des matériaux dernière génération qui ont entièrement leur place dans les constructions passives. Encore une fois ce sont des pays produits par nos voisins plus au fait de ces questions énergétiques que la France (Allemagne pour le Purenit et Autriche pour le Compacfoam) et les trouver en France n’est pas forcément évident. Nous avons eu la chance de découvrir la société Arktic, société dynamique et uniquement dédiée à ces produits très spécifiques. N’hésitez pas à les contacter pour des infos sur ces produits.

~

Société Arktic : Yves Theron : 06.88.32.69.09 – Christian Crozet : 06.13.17.53.95

Documentation technique du Compacfoam

Documentation technique du Purenit